锂离子电池的生产制造是由一个个工艺步骤严密联络起来的。大体来说，锂电池的生产包括极片制造、电芯制作以及电池组装三部分。在这三个大的工序中又有数道关键工艺，不同的生产工艺生产的电池性能差异很大。

依靠等离子体中活性粒子的“5大作用”：增强粘接贴合、焊接、涂覆、绑定、除胶效果。等离子表面处理工艺具有增加表面张力，精细清洁，去除静电，活化表面等功能。处理后能显著提升锂电池的性能和使用寿命。目前，越来越多的锂电池生产企业正引入该工艺。

1）极片处理

锂电池的正负极片是在金属薄带上涂覆锂电池正负极材料而成。常见的金属薄带一般采用铝箔。铝箔表面常常会有油脂、油污等有机物及氧化层。因此在生产锂电池正负极片前需要对金属薄带进行表面处理。但是，现有技术大多采用化学处理方法，需要溶剂，不环保，且容易出现“氢脆”现象。去污效果不够理想，去污速度慢，容易影响铝箔的力学性能指标。

采用等离子表面处理工艺能有效的避免原料损坏，去除原料表面的有机物，改善膜表面的润滑性，改善镀层的均匀度、耐热性和安全系数。

2）电芯处理

同样是锂电池生产的关键环节，电芯处理中需要对电芯封边以极耳整平处理。极耳是电池正负充放电时的接触点，这个接触点表面是否干净，将影响电气连接的可靠性和耐久性。电芯在出厂过程中极耳经常会出现不平整，折弯甚至扭曲的现象，使焊接时会出现虚焊、假焊、短接等现象。在电芯极耳整平后用等离子表面处理工艺进行等离子清洗，可以清除有机物和微小颗粒，提高后续激光焊接的可靠性。

此外，这种方式可以有效地去除电芯极柱端面的污物、粉尘等，为电池焊接提前做准备，以减少焊接的不良品。

3）电池组装

锂电组装过程是将几个充电电池模块串联成一系列并联电路，从而建立锂电池组。为了提升锂电池的安全系数，一般需要对锂电池电芯进行外贴胶处理，起到绝缘的作用，防止短路的发生及保护线路、防止刮伤。在锂电组装前，通过等离子表面处理技术对绝缘板、端板、PET膜等零件进行加工，能彻底清洁污垢表面，提高改善表面能，提高贴胶或涂胶的粘接力。