碳纤维，因其具有轻质高强等特性，被广泛用于航空航天、汽车、能源、建筑补强等领域。由于制备碳纤维的碳化过程，需要消耗巨大的能源。因此今后在推动车用碳纤维领域的发展时亟需解决这一问题，在提高生产性的同时，大幅减少能源消耗以及CO2的排放量。

　　2014年，NEDO（日本规模最大的公立研究开发管理机构，主要目标是负责解决能源和环境问题以及促进科技产品的转化）成立了创新材料研发中心，其核心主题之一为碳纤维创新技术开发。这其中包括电磁波碳化技术和等离子表面处理技术，这两项技术在世界范围内都属于首例。

　　下文将对这两项技术进行简要介绍。

　　电磁波碳化技术

　　电磁波碳化技术是指在大气压下，利用电磁波加热技术对纤维进行碳化处理。得到的碳纤维性能与高温加热生产的碳纤维基本相同，弹性模量可以达到240Gpa以上，断裂伸长率也在1.5%以上，这在世界范围内首次获得成功。此次开发的碳化技术，在对PAN基耐热纤维丝束（12000—24000根）进行碳化处理时，首先对其纤维结构形成过程仔细调查，然后对碳化过程中纤维状物质的电磁波加热方法进行检讨，寻找合适的电磁波照射方式。利用电磁波对纤维状物质进行碳化处理，这样一来就不需要高温加热用的炭化炉设备。这一过程不仅缩短了碳化所需时间，同时也降低了能量消耗，减少了CO2的排放。

                                                          电磁波碳化技术

       等离子表面处理技术

　　目前，帝人东邦已经成功开发仅需数秒就可以控制碳纤维外观性状的等离子表面处理技术。这一新技术，相比现有的电解质水溶液表面处理技术，大幅简化了整个生产工艺，使能量消耗降低了50%。并且，经过等离子处理之后，发现纤维与树脂基体的粘结性也有所提高。

                                                            等离子表面处理技术

　　未来，在碳纤维复合材料的量产化时代，这两项技术将会被日本碳纤维企业应用于工业化量产进程。这将极大程度地提高碳纤维的生产效率，并且减少了能源消耗与CO2排放，为满足客户需求提供了良好的解决方案。